随着十二五环保压力的增大，国内很多化工企业目前都在实施节能减排改造项目。但*近记者在调查采访中却发现一个极为奇怪的现象：有些节能项目成了跷跷板，这头落，那头翘。

　　节了电，费了煤

　　氮肥生产企业是用电大户，吨氨耗电量为1300～1500千瓦时。为节约耗电量，很多氮肥企业都采用了变压吸附脱碳技术。该技术也因节电效果明显、技术成熟，在2006年被中国氮肥工业协会列为《氮肥生产节电200千瓦时工程》的8项先进技术之一。但记者*近通过采访了解到，该技术存在一些缺陷。

　　山东联盟化工股份有限公司总经理刘在靖向记者介绍，用变压吸附脱碳，吨氨可节省电量30～80千瓦时。但这种技术有个缺陷，就是会造成水煤气中有效气体（一氧化碳和氢气）的损失。采用该技术，如果有效气体损失在2%以内，节电是划算的。但是，目前国内有的变压吸附脱碳装置有效气体损失为3%，甚至高达4%以上。而这损失的3%有效气体，按碳含量算，相当于30千克煤。也就是说，节约了30千瓦时电，但浪费了30千克煤。

　　还有，目前化肥用电价格一般为每千瓦时0.4元，如果节约30千瓦时电，那么相当于节约了12元；但目前无烟煤到厂价格为1700元/吨，这等于说，损失了30千克煤，就相当于损失了51元。两相比较，30千克煤比30千瓦时电的成本要高多了。刘在靖分析说。

　　省了电，费了蒸汽

　　同样的情况也出现在热功联产和热功电联产。据记者了解，化工生产中会使用大量蒸汽，而且各生产工艺环节所使用的蒸汽压力等级不同。由于不同生产工艺要使用不同压力的蒸汽，大量蒸汽必须通过阀门或减温减压装置将其减到合适的压力。为回收生产工艺环节中的蒸汽压力能及余热、余能，很多化工企业实施热功联产或热功电联产，即利用汽轮机替代电机，拖动水泵、风机、压缩机等动力设备。由于该技术可提高企业生产的热能综合利用效率，又大幅减少企业对电的需求，也被通俗地称为汽代电，在近几年受到很多化工企业的欢迎。

　　但中科合成油工程有限公司高工唐宏青在谈起汽代电时表示，有的企业在进行改造后，运行并不合理，也不经济。浙江新化化工股份有限公司合成氨分厂厂长贾建红也向记者介绍，汽代电后，有的企业汽轮机背压出来的低品位蒸汽用不完，所以就直接排放掉了。这样就造成了一个后果前面省了电，但后面却浪费了蒸汽。山东联合丰元化工有限公司副总经理高修家表示，有的企业认为，汽代电是利用工艺介质显热，节省的蒸汽和电是白捡的，所以浪费部分低压蒸汽也无所谓。其实，工艺介质显热也是煤加热加压燃烧出来的，不用也是浪费能源。贾建红还给记者算了一笔账：1吨蒸汽200元，如果每小时产生10吨蒸汽，1小时就是2000元。如果浪费了，不但不能节能，而且等于比用电机拖动更耗能。对此，贾建红表示，热功联产和热功电联产，首要条件就是用汽平衡，汽轮机出来的低压蒸汽要完全使用掉，才能真正实现节能。

　　因此，目前国内有些企业也对汽代电抱谨慎态度。河南安阳中盈化肥有限公司富余蒸汽不多。所以他们公司的80万吨/年尿素装置就并没有采用汽代电设备。该公司副总经理张德凯向记者介绍，用电机驱动压缩机，生产1吨合成氨，压缩机耗电800多千瓦时，以电价0.5元/千瓦时计算，成本为400元。但如果汽代电，生产1吨合成氨需要耗蒸汽3吨多，而1吨蒸汽价格为150～180元，成本要达450多元。因此，经过仔细的权衡比较后，我们企业还是选用了电机驱动。张德凯说。

　　煤省了，能耗高了

　　随着煤炭价格的上涨，很多化工企业开始把目光投向型煤和劣质煤。因为价格便宜，也是节能的一种方式。但记者发现，这一方式也并不是适用于所有化工企业。

　　使用型煤能耗肯定会增加。上海达门化工工程技术有限公司总经理於子方、山东联合丰元化工有限公司副总经理高修家都这样告诉记者。他们认为，型煤和劣质煤渣多、灰多，加热的温度高，消耗的热量也高，并且产出的有效气不一样。因此，如果是同样的气化量，能耗就会增加。

　　据记者了解，山东一家合成氨企业上马了年产30万吨/年的煤棒造气生产线，在造气原料中，煤棒占到了总煤消耗量的70%。据该企业公布的数据，使用煤棒后吨氨煤耗为1.2吨。但业内人士指出，如果不按标煤而是按照实际入炉煤来算，吨氨耗煤量肯定要比企业公布的数据高。虽然无法定量，吨产品的总能耗一定也会高。山东明水大化总工程师周大明向记者介绍，使用型煤不仅会造成综合能耗高，而且会造成气体质量差、设备损坏，直接导致成本上升。这样，虽然降低了生产原料煤的入炉成本，但是*后煤、电、汽等综合能耗却增加了。

　　有专家具体分析，型煤加工能耗高、有效组分低，气化炉生产强度低、气体质量差。以型煤为原料生产合成氨，单位产品能耗会较优质无烟煤高出20%左右。周大明表示，正常情况下，如果块煤和粉煤差价在40%以上，企业还是有效益账可算的，否则就没有意义了。

　　多种原因所致

　　为什么节能减排项目会成了跷跷板？

　　体制原因是其中*重要的原因。水煤浆气化及煤化工国家工程研究中心总工程师张鸿林表示，一方面，目前我国的煤价已经市场化，按市场走势看，多年来其价格一直比电要高很多；另一方面，我国的电价还没有市场化，仍依靠行政调控，这么多年来一直保持在一个较低的水平。因此，煤电之间的矛盾直接体现在了节能减排中。企业在进行节能改造时，经常是节约了电，但多消耗了煤或蒸汽，付出的煤或蒸汽成本反而比节约的电还要高。

　　除了体制原因，也有技术上的原因。刘在靖向记者介绍，变压吸附技术发展这么多年，在应用于脱碳上，有效气体损失一直没有明确的数据。脱碳有效气体损失的计算都是技术服务商根据经验估算出来的，数据也比较模糊，没有太大的实用价值。

　　企业节能没有全局观念也是原因之一。上海国际化建工程咨询公司总经理杨震东表示，目前化工企业的节能减排改造项目，大都是局部改造、局部优化，他们没有从整个系统上考虑过系统平衡。有的节能项目，单个的进行改造确实是节能，但放到整个系统里，能量利用就显得不合理了。有个很典型的例子。近年来，有不少甲醇企业上马甲醇分离器，把循环气中夹带的甲醇雾沫分离回收，但是运行后才发现，分离器内件阻力高，反而增加了循环机的压缩功耗。

　　不同设计单位之间标准不统一也是原因之一。杨震东认为，我国很多化工项目能量合理利用存在先天不足。比如现在的煤化工项目，气化、变换、低温甲醇洗等各个工段，都是不同的设计院来做。这样，能量合理利用与回收就欠缺。比如，有些系统产生的蒸汽高压不够、低压过多。在一些企业，冬天就会看到大量放空蒸汽。这就是没有从整个系统上进行平衡与优化的结果。

　　期待专业机构

　　企业要搞节能减排，首先应该进行能耗分析和测定。但目前很多化工企业都没有搞，国内似乎也没有这样的专门机构。其实能耗测定结果对企业意义很大。因为这对企业来说是本效益账，比如使用煤棒，煤价降了多少，能耗达到了多少，成本增减了多少等等。企业希望能有专业的机构来帮他们做这个事情。

　　全国硫酸工业信息站主任黄新表示，有的新设备和新技术气速高了、效率高了、投资少了，但能耗却增加了。这就需要业主在这几者之间寻求一个平衡点。但这需要专业机构。国外有很多这样的机构，但目前国内还没有一个机构来做系统的平衡和比较。

　　据了解，节能减排工作仍是我国在十二五期间的重点。国家正在加大节能减排的工作步伐。国家重点监测考核的企业数量可能由十一五期间的1000家调整到3000家甚至5000家。对此，於子方建议，有条件的企业应当和高校等机构联合，组织能耗测定，通过测定搞清楚各生产工序的能耗情况，这对企业实施节能减排有好处。