JK公司是中国北方汽车配件生产商，也是给一起配套的零部件企业，供应世界各大汽车厂。现需要采用热成型门槛件及A柱螺母焊接机，原焊接设备有如下问题：
1、定位及操作安全性：老的焊接机没有治具，不能定位，因为焊接位置特殊，非常容易漏焊;
2、良品率：焊接是产品焊接牢度不能得到保证，良品率低;
3、操作困难，生产效率低、员工抱怨多：工件种类多，每次更换产品都需要更换焊接电极，调整时间长，需要熟手才能操作，而且焊接后工件取出困难，员工抱怨多，生产效率低;
以上三点问题，客户很头痛，一直要找解决办法.
根据产品特点和过往经验，和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求：
1.针对产品度对焊接工艺及节拍分析后给出采用单工位加焊接自动化治具并且焊接电源采用储能式；
2.不同规格产品可以在一台焊接上生产，只需要手动选择对应程序就行，而且程序和工件互锁，选错程序或者放错工件焊接机都无法焊接;
3.一个螺母焊接节拍：4S/次;
4.解决工件固定，螺母放置，螺母漏发，焊接牢度等;
5.成品率需达到99.9%;
6.产能由原来每班的800件提升到目前的每班1000件;
根据客户所提的要求，按常规的凸焊机和设计思路根本无法实现，怎么办？
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1.根据以上要求，我们基本确定了方案，单工位配合治具的焊接方式，并做出了如下工序排序：
放置工件到支架上—设备检测工件到位—自动放置螺母—设备检测螺母放置完成—自动焊接——焊接完成自动脱料——取下工件;
2.设备选型及夹具定制：根据客户所提供的工件及尺寸，我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨并针对各个产品部件及焊接要求不同分别在JK原来的基础上优化选出的机型： ADR-30000，同时根据每个产品设计定制不同的焊接定位夹具，一机可焊门槛及A柱螺母凸焊，并都采用焊接机控制方式，可一程序和工件互锁，选错程序或者放错工件焊接机都无法焊接，保证了产品的焊后的牢度，提高焊接效率;
3.整体设备的优势通过强规范的工艺，在保证强度的前提下减少挤出物的产生，同时下电极通以压缩空气，可能产生的挤出物燃烧并吹散，确保不影响螺牙通过，提升了焊接品质;
1）成品率高：焊接电源采用储能式焊接电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，设备焊接节拍为3S/次，解决了产品的焊后的牢度问题，保证焊接品质，焊后成品率达99.99%以上 ;
2）自动上螺母，智能漏焊检测，避免漏焊：螺母电极自动移动到焊接位置，并对焊接工件的螺母数进行统计，如发生漏焊，设备自动报警，焊接质量是否合格以及所有参数可导出，可反查出错设备自动报警并和废料系统对接，人工劳动强度降低，保证操作工人安全，解决漏焊的问题;
3）设备性能稳定，并可对接ERP：设备采用核心部件全部进口配置，设备焊接电源采用国际品牌配合西门子PLC并用我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，保证了设备的可靠性和稳定性，焊接全过程可追溯，并可以ERP系统对接;
4）解决焊接后脱料难的问题：解决焊接后脱料难的问题解决焊接脱料难的问题;
5）智能制造，提高了生产效率：设备高度智能化，可以自动识别工件是否放置，治具是否到位，自动检控螺母焊接品质，自动脱料，焊接一个螺母的节拍为3S，效率高，产能由原来每班的800件提升到目前的每班1100件;
6）产能由原来每班的800件提升到目前的每班1100件;
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