1 压缩机故障产生的原因
1.1 L60-115型煤气压缩机的工作原理
在活塞式压缩机中，压缩煤气是依靠活塞在汽缸内做往复运动来实现的。当活塞2向右移动时，气缸中活塞左端的压力略低于低压燃气管道内的压力时，吸气阀门被打开，燃气在大气压力的作用下进入气缸内，这个过程称为吸气过程；当活塞返行时，吸入的燃气在气缸内被活塞压缩，这个过程称为压缩过程；当气缸内燃气压力被压缩到略高于高压燃气管道内压力后，排气阀8即被打开，被压缩的燃气排入高压燃气管道内，这个过程称为排气过程。至此，压缩机完成了一个工作循环。
1.2 故障产生的原因
压缩机正常运行，进口管内和缸体内是严格禁止进水的。压缩机通过活塞的往复运动，将煤气加压后送往输配管网。由于活塞是在缸体内高速运行的，两者相互摩擦，必须不断通过水套和添加润滑油进行润滑降温，润滑油通过润滑减小摩擦，保护活塞与缸体，而气缸内进水后，由于水的压缩比非常小，而活塞与缸盖之间的死点间隙仅2～3mm，因此气缸一旦进水，就会出现相当于活塞与缸盖的撞缸事故，轻则损坏活塞、活塞杆和十字头，重则会撞坏缸体，可能发生机毁人亡的重大事故。给气缸内加压进行检修，发现水套并未损坏漏水，缸体和出气管内有积水，进而检查进口管内也有积水，水套未损坏，进口管内有水，说明水是在管道里的。
从炭化车间出来的高温煤气经过初冷、洗氨、脱硫等一系列的净化工艺后，煤气中大部分焦油、水分、杂质都被除去，但仍有部分水分存在，在煤气不断输送中随着管线的加长逐渐冷凝下来聚集在管道中。为防止冷凝液的聚集，在管道的*低点都设有凝水缸，凝水缸的作用是收集管道煤气中的冷凝液，并将其收集在一起后定期由抽水车集中抽走，如不及时抽走，就会越来越多，减少管道的有效横截面积，减少单位截面煤气的流量。尤其是在管道的较低处聚集，更会影响煤气的输送。高峰供气时压缩机进口管道经常出现负压的现象，说明干柜出口管的煤气流量不足，干柜出口DN800的管道经理论计算，完全可以满足高峰时供气要求，流量不足说明管道可能有冷凝水积聚，使得管径变小，影响了煤气的输送。
干柜出口的*低点设有凝水缸管并且定期抽水，抽水工作是由管线所负责的，通过对抽水情况进行了解，我们了解到改造后凝水缸的水比原来少了许多，有时甚至没有水。
通过查阅图纸和实地勘察，我们发现干柜出口与湿柜出口的连通管发生了下沉，原来的*低点凝水缸处已不是*低点，冷凝水在连通管道的*低点凝结，集中不到凝水缸内，管内水不能排出，不断积聚使得煤气管道的有效直径变小。原先湿柜的出口煤气管道为DN500的焊管，干柜出口管道为DN800的焊管，两者同时供气时干柜出口管煤气流量不大，积聚在管道的冷凝水影响不大，所以看不出异常。干柜单独运行后，连通管成了输送煤气的**管道，煤气中的冷凝水积聚于新的低点而无法进入凝水缸，积聚的冷凝水占据了有效管径，使得流量减小，当高峰供气时，煤气需求量增大，使得压缩机进口煤气量供不应求，减小了流量，使得进口形成负压，同时高峰时随着煤气量的增加，会将管道内积聚的冷凝水不断带出，随煤气一起进入压缩机内，造成了压缩机的损坏。
2 改造方案
我们在下沉点钻孔检查中发现有大量的冷凝水，这验证了我们的判断是对的，问题的原因找到了。为解决这一问题，我们提出了在*低点加装凝水缸从而放空连通管段的冷凝水，将原有湿柜进气管与出气管连接起来，形成双线供气来增加煤气量的方案。在新的*低点加装凝水缸，使连通管内的冷凝水进入凝水缸，增加连通管的有效管径，避免高峰供气时冷凝水随煤气一起进入压缩机内，造成压缩机的损坏；将原湿柜的进出口管道利用起来，将其进出口管连通，同时为防止连接管中有新的冷凝水，在连通处的*低点加装水封，及时放出连通管道内可能积存的水，使干柜出口管单线供气，变为双线供气，不仅增加煤气的供应管径，减轻高峰时段干柜出口管的负担，也是为适应今后煤气用户和煤气量不断增加的需要。通过论证此方案简单可行，经过10d的施工，于2007年12月25号完工，此后压缩机一直运行平稳，检查进气管没有发现水，同时进气管没有再出现负压的现象，说明这种方法、措施是完全正确的。
3 结论
通过这次攻关，不仅有效地利用了原来湿柜闲置的进出口管道，使高峰时段干柜出口煤气有效地进行了分流，减少了高峰用气量大时的供气压力，而且避免了管道内冷凝水进入压缩机，使压缩机正常运行，延长了压缩机的使用寿命，积累了压缩机运行的经验，为厂节约了大量的设备费用和维修费用，更为重要的是保证了安全生产，保证了正常连续供气，维护了社会的稳定。
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