1技术创新能力与技术支持
公司十分重视技术创新，坚持走科技兴厂、科技创新之路。现有各类专业技术人员达到400余人，能够独立自主地研制开发新项目，革新改造生产工艺和设备改进。近年来，通过技术攻关，自行创新设计安装的项目达20余项，如工业汽轮机替代传统的电机拖动设备，涡轮机回收高位能量，变频调速等项目，其中的部分技术为国内首创。正是因为重视技术研发上的投入，公司的生产规模和技术水平不断提高。
公司除重视自身技术开发外，还坚持走“产、学、研”联合的道路，先后与16家知名大学和科研设计单位保持长期的合作关系，对于变压吸附技术系统工程、规整填料和垂直筛板塔应用等方面的创新和研究，二氧化碳回收装置及工艺技术改造、醇烃化工艺替代污染严重的铜洗工艺、无动力氨回收、含油废水处理等诸多方面提供先进的技术和指导。2008年10月公司经省经贸委批准成立“企业技术中心”。
2注重节能减排，促进环境保护
2.1加大水综合利用的建设规模
合成氨及热电生产中有大量的蒸汽和冷凝液消耗或产生，根据多年生产运行情况，结合化肥厂分散分级供水、配水的生产特点，按照因地制宜、节约水资源、综合治理的原则，总投资约3800万元，陆续设计建成两套尿素循环水、合成氨循环水、氢氮气压缩机循环水、热电循环水、脱硫循环水、造气污水处理等7大循环水冷却处理系统；尿素、变换、造气三大冷凝水回收系统等，根据循环水水质干净清洁无结垢、腐蚀的特点，陆续更换了许多换热设备，实现了带压回水，减少了水的渗漏、飞溅等损失，节约了水资源。同时将造气、脱硫、合成氨及尿素循环水处理设施的补水点由原来4处改为1处，即保留尿素循环水**补水点，实现梯级补水，即：尿素循环水排水作为合成氨循环水补水源，合成氨循环水排水作为造气循环水补水源，造气循环水排水作为脱硫循环水补水源，脱硫循环水排水进入“污水终端处理”处理后达标排放。
2.2进一步完善终端污水处理工程
终端污水处理工程采用源头治理与末端集成联动处理工艺，因源头治理是收益所在，应是治污重头戏。而末端处理作为全厂治污的把关设施，两者相辅相成，缺一不可，实现源头、末端治污联动处理。本装置采用短程硝化+前后置反消化A/SBR新工艺。主要实施了全厂废水收集管网的配套建设。厂区实行“雨污分流”，所有的生产污水（含排污、倒淋、蒸汽冷凝水等），全部收集在各工段所设置的集水池内，使用专用泵通过架空管道输送至终端污水处理集中处理；生活污水（岗位人员洗涮水、厕所冲洗水等）通过地下埋管（Ф400PVC塑料管）输送，主要为终端污水处理设施提供碳源支持，多余部分排至城市生活污水总管；雨水通过明沟排至城市雨水总管。根据验收监测报告和运行显示，生产污水综合处理效果显著提高，污染物达到国家和地方排放标准，每年可削减COD48t，减排废水12.59万t，污染物排放总量均达到控制指标要求，减排效果显著。
为减少除盐水系统再生酸碱废液排放，我们废除原有阴阳离子除盐工艺，选用较为先进的反渗透除盐水工艺，2007年投资约1000万元（其中设备投资720万元），建设了处理能力为360m3/h的反渗透除盐水装置一套，每年可减少外排酸碱废水43万t（60t/h），减少排污费24万元/a。
2.3回收生产工艺产生的废水，实现中水回用
为减少含氨氮废水外排量，公司投资约320万元上马了尿素工艺冷凝液深度水解装置，投资106.8万元上马了冷凝液回用装置。我们对尿素冷凝液进行深度水解，使出装置的冷凝液含氨和尿素小于5ppm，再通过冷凝液回用装置去除其中的少量硬度及铁、氯等有害物质，加入气相保护剂后作为造气锅炉的用水而不外排。根据尿素合成反应方程式可知，尿素生产有水产生，这部分水按年产40万t尿素计算，每年产生废水约12万t，经“尿素工艺冷凝液深度水解及回用装置”处理后，代替部分除盐水，用于其他岗位补充用水。这样，原含氨氮废水中的氨得以回收利用，同时每小时可回收软水25t.减少废水的排放量24.8t/h，年减少尿素及氨的排放量1950t/a，年效益292.25万元，每年可节约新鲜水13万t。
2.4加大对废气的回收利用，减少排空量
造气炉的吹风气含有部分可燃气体，加之自身温度很高，送至三废混燃炉用来生产蒸汽，既节约了能源，又保护了环境。合成氨生产中，由于合成反应的累积，甲烷气达到一定浓度后，要有一定的气量排出系统，我们采取膜分离的方法把氢气、甲烷及氢氮气分离出来，在分离过程中会产生氨水、甲烷气、氢氮气等，其中氨水送至无动力氨回收用来生产碳铵，也可以送尿素再利用，甲烷气送三废混燃炉作为燃料，氢氮气返回系统作为合成氨的原料。变压吸附脱碳CO2尾气排放空气中会产生温室效应，通过回收CO2气体，变废为宝，减排温室气体，既避免了大气污染，又适应节能减排环保发展的要求，产生良好的经济效益和社会效益。我公司产生的废气主要有：造气吹风气、合成弛放气、液氨贮槽放空气、变压吸附脱碳CO2尾气等，其废气回收综合利用情况如图2.现只就无动力氨回收、脱碳变压吸附CO2气体回收技术叙述如下。
（1）无动力氨回收
2007年下半年，公司投资200多万元，上马了一套无动力氨回收装置，以此作为企业节能降耗的一个重要举措。这一环保节能技术，有效减少了污染物的排放，环境保护效果和循环经济效益显著。为了增加氨的附加值，有条件的厂家都在逐渐淘汰碳铵，改产尿素或附加值更高的产品，但是随着尿素工程的投产运行，生产过程中合成氨弛放气（放空气）氨回收工艺大多仍采取水洗的办法，除氨后，得到大量的稀氨水（18%左右），有的直接销售氨水，有的逐级提浓再转化为低附加值的碳铵产品，也有的把氨水送往尿素解析蒸氨。前两种工艺方法降低了合成氨的附加值，同时会有大量氨水无法处理，对环境保护构成严重威胁。后一种工艺方法增加了尿素解吸系统与吸收系统负荷，浪费大量蒸汽。2007年8月，我公司投用无动力驱动节能型氨回收装置以来，有效地避免了上述问题，同时节省了大量的排污费用。
通常，在合成氨的原料气中含有大量的甲烷、氩等气体，从而导致压缩到氨储罐的气体中包含有浓缩了的甲烷和氩，必须放空一部分，我们称放出的这部分气体为弛放气，其中含有大量没有液化的氨。据衡算，每生产一吨合成氨，平均要排出150m3（标）左右的弛放气（根据各厂的工艺和技术水平不同而异），根据有关资料和我们国家中、小化肥的技术水平，以10万t/a的生产能力计，平均每天排出的弛放气中大约含有13～14t的气态氨，通过对弛放气进行氨回收处理，使其转变为液氨，将会节约大量的能源，并带来巨大的经济效益。相当于每天节约标准煤（根据经验公式）9.72t；一年可创造经济效益495万元，相当于每年节约标准煤9.72×330（年生产天数）＝3207.6t。
（2）脱碳变压吸附CO2气体回收技术
根据目前生产能力，现脱碳变压吸附CO2气体排放量约为38000m3/h（碳源），为此，公司建设了30万t/a二氧化碳技术回收项目（碳汇项目）.
二氧化碳是一种宝贵的资源，被广泛地应用于多种领域，如：化学合成工业、机械保护焊接、金属铸造加工、农业施肥、果品蔬菜保鲜、啤酒饮料灌装、石油开采、消防灭火、医药卫生等行业。二氧化碳回收和再利用为企业增加明显的经济效益，又起到环境保护作用，减少温室效应。该项目利用公司生产过程中“变压吸附脱碳装置”排放尾气中的二氧化碳为原料，资源充足而稳定，充分利用现有资源创造效益。实施后每年可为企业新增12900万产值，利税3600万元以上。该项目采用国内先进成熟工艺，具有可靠的技术保证。利用的吸附精馏法回收净化精制二氧化碳专利技术，生产出符合国家标准的食品级和工业级二氧化碳产品。生产尾气首先经过分水后，进入压缩机增压到2.5MPa，冷却分离水分后进入干燥器干燥，干燥后的物料经吸附脱除杂质、预冷后液化、精馏，进入食品级产品储罐，作为食品级二氧化碳产品出售使用；生产工业级产品，则在干燥后直接液化，进入闪蒸罐闪蒸，在闪蒸罐底得到工业级产品（液碳）。
2.5含油生产污水处理、废油回收后精炼回用
化肥生产企业有较多转动机械需要机械油润滑，在机械高速运行下，润滑油进入介质，再由油水分离器分离后排出系统。这部分含油污水数量不大，但不容易处理，危害严重。此污水溶油量、COD、NH3-N较高，若排出厂外进入河道，会形成一层水面油膜，阻断空气和水体的气体交换，导致水体溶解氧下降，使水体中生物、植物缺氧死亡，水中植物光合作用也受到影响，降低了水体自身净化功能，使水体变黑、变臭成为“死水”.若含油污水进入循环水，会促进厌氧菌生长，从而造成设备的点状腐蚀，危害设备安全；油污也会和水中泥、砂等悬浮物粘合成油垢物质，附着在传热面上形成油垢，严重影响传热，并会促使产生垢下腐蚀，油污还会促进微生物生长和藻类聚殖，给杀菌灭藻带来困难。还有，含油污水由于点多、量小，一般就近排入专用地沟或集水沟，捞取浮油时洒落一地，有碍观瞻，遇有雨天，雨水将地沟油污冲出地面，造成含油污水横流，严重影响厂区整洁卫生和文明生产。江苏徐州水处理研究所研究应用的“一元净油器”填补了含油污水的处理技术空白，解决了这一疑难问题，具有省事、一步处理、投资小、处理少、效果好的优点，处理后合格水，排入循环水代替补充水（造气循环水）用。
为此2008年底我公司投资200万元建成了一套300t/a处理能力的废油精炼回收装置，项目投入后年回收废油约260t，节约成本110.24万元/a，有效节约机械用油，避免污染和浪费。含油污水处理后浮油、沉渣等送至废油精炼回收装置。
2.6固体废物综合利用
原料煤经筛分后分为块煤和沫煤，块煤作为造气炉的原料，制气后的炉渣还有少量的可燃成分，连同除尘器分离下来的回收煤沫全部作为热电流化床锅炉的燃料，可燃成分完全烧完后，除尘器排出的炉灰作为制砖厂的原料，炉渣外售（水泥厂），彻底实现了废渣、炉灰的综合利用，实现固废的零排放。煤的综合利用情况见图3.为了充分利用热电锅炉每年产生粉煤灰19800t，公司投资1200万元上马了年产5000万块标准粉煤蒸压砖生产线，不仅全部消耗掉所产粉煤灰，还能用掉磷石膏3000t，年创效益300万元；每年出售炉渣13万t，产生经济效益325万元。
3 总结
我们在实践中认识到，化肥生产企业生产过程的节能减排、工艺结构减排是关键，而在结构减排方面，科技技术革新必须现行。只有靠改革工艺技术，科技创新，走清洁生产、循环经济之路，节能减排才能获得较好的成效，变废为宝，才会实现节能、环保与经济发展的双赢。
目前，我公司计有5套气体回收装置，4套固废回收装置，9套水处理设施。从很早以前开始“技术革新，节能减排”的攻坚战至如今，可谓战果丰硕。据统计，我公司回收原料气、折合合成氨约为7920t，综合节能折合标煤约为49437t；CO2气回收再利用每年可为企业新增利税3600万元以上；固废回收装置削减灰渣排放量15万t；减少生产废水排放260m3/h，产生综合经济效益5200多万元。
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