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一、客户背景及痛点
宁波TP深耕汽车行业35年，已成为奥迪、宝马、克莱斯勒、通用、吉利、福特、奔驰、保时捷、大众等汽车制造商的全球供应商。拥有支持全球项目的研发中心和技术试验中心，设有动力底盘系统、饰件系统、电子系统等事业部。现承接的上海特斯拉底盘小总成，稳定杆连接杆在试产过程中出现以下状况：
1.效率太低：产能跟不上，现有产线为手工和半自动焊接，无法满足特斯拉年产100万支的需求;
2.焊接品质不达标:长度超差和角度超差严重;
3.换型麻烦:不同长度的连杆需要人工调整夹具，停机调整时间太久;
4.工序繁杂:车削工位和焊接工位分列，需要二次上料和检测;
5.人工劳动强度大:需要不停的上件、翻转、下件，人员抱怨较多;
需要不停的上件、翻转、下件，人员抱怨较多.
二、客户对设备要求高
宁波TP在2018年11月通过其它客户找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的焊机：
1.产能需满足特斯拉年产100万支的要求，节拍时间控制在11秒/件;
2.满足品质要求，长度公差满足±0.5MM，角度公差满足±2度;
3.缩短换型时间，间距能实现自动调整;
4.将车削工位和焊接工位整合在一起，不需要人工二次移料和人工检测;
5.减少人员劳动强度，提升自动化水平;
根据客户要求,普通点凸焊机和半自动焊机根本无法实现，怎么办？办？
三、根据客户需求，研发定制汽车稳定连杆全自动焊接工作站
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、装配方式、上下料方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下:
根据以上要求，我们基本确定了方案，设定多工位转盘式焊接，双工位旋转式料盘送料，模组自动上料，焊机自动焊接，自动点胶，模组取件下料等工序。实现了1人多机管理，节省人工。
1、工件打样测试：安嘉焊接工艺师做了打样的简易夹具，用我们现有的凸焊机打样测试，经过双方5天的来回测试,到了他们的焊接要求，确定了焊接参数，选型中频逆变直流凸焊电源;
2、整站方案确定:研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了稳定连杆全自动焊接工作站方案，由双电源同时焊接，由机器人搬运物料，并整合了车削工序;
3、整站设备优势:
1）实现智能制造，效率高：采用全自动工作站，由两个振盘自动上圆环，长杆由料仓自动落料，焊接采用两套电源，连杆双头同时焊接，配以机械手自动取放，整体节拍达到9秒/件，效率提升25%;
2）保证产品精度：采用单头约束，单边移动，两套电源同时放电的方式，再辅以位移传感器，保证了长度方向的精度;两端的角度采用伺服电机自动旋转，确保了焊接后的两端的角度要求;
3）智能调整夹具，无需人员介入：固定杆子的夹具采用双头结构，由伺服驱动移位，在人机界面上设置完成后，换型时自动匹配，无需人工介入调整;
4）车削检测全自动，效率高：将车削工位整合在工站之内，由机器人抓取直杆，两端同时车削，完成后由机器人移载至检测工位，确保了车削的效率和长度的精确检测;
5）一人多机管理，人工成本低：整站人工只需外部上料，无需介入操作生产，只需1个普通操作员即可完成3到4条工作站的同时运行；;
4、交货期：45个工作日.
安嘉把上述技术方案、细节和HY充分讨论，双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的专业的技术、细致的服务感动了客户，并于2019年1月与TP公司签订了设备订货合同。
四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！
在确定设备技术协议、签订合同后，60天的交期的确很紧，安嘉的项目经理开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程;
一晃45个工作日过去，FM定制型稳定连杆全自动焊接工作站总算完工了，我们的专业的售后服务在客户现场经过7天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准程;
TP公司对稳定连杆全自动焊接工作站实际生产和焊接效果很满意，帮他们焊接品质问题、提高了焊接效率、节能、节省了人工成本，给予我们安嘉极大的认可和好评！
五、满足您的定制要求就是安嘉的成长使命！
客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要自动的、半自动的、还是生产线、流水线？您尽管提出来，安嘉都可以为您"研发定制"。